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    管道保溫產品一般由工作鋼管—保溫層—外護管三部分構成。我公司提供的保溫產品嚴格按照專門的產品制造技術條件和工藝要求進行制造，并在制造過程中對原輔材料的管理、制造過程的工藝方法和工藝參數進行嚴密控制，對工序標準及產品檢驗和試驗的要求進行詳細規定。為保證保溫管產品質量的可靠性，我公司根據客戶要求和工程特點制定詳細的產品檢驗和試驗計劃，確定關鍵工序和特殊工序、合理的檢驗點和駐止點，在直埋保溫管制造和檢驗的每一步都嚴格遵守相應的制造標準和客戶技術要求。

1、原輔材料的采購及驗收管理

實施采購前，我公司對原輔材料供應廠家進行了合格供應商評定。原輔材料即從這些評定合格的供應商中采購。材料進廠后，我公司再對這些原料進行材料理化性能復檢，合格留用，不合格退回。

我公司用于制造直埋保溫管所用的鋼管均附有鋼材生產單位的合格證、理化檢測報告、原始材質單。鋼管進廠后檢測中心實驗室按相應材料標準要求對材料進行材質、化學成分、幾何尺寸、外觀及力學性能等方面的復檢和驗收。合格后方可作為原材料進入下一步生產工序。

我公司保溫直管的外護管采用高密度聚乙烯材料制成。其原料為上海金菲石油化工有限公司生產的 TR480或齊魯石化公司生產的 DGDB2480產品，各項技術指標均達到或高于GB/T29047-2012或EN253標準規定的指標。原料進廠時均附有合格證、檢測報告、質量證明書。材料到廠后，我公司對材料的密度、碳黑彌散度、碳黑含量、熔體流動速率、拉伸屈服強度及斷裂伸長率等項進行復檢和驗收，保證各項技術指標均達到或高于GB/T29047-2012或EN253標準要求。保溫管的保溫層聚氨脂原料采用德國科思創公司、德國巴斯夫和美國亨斯邁生產的專利無氟發泡產品，品質優良，各項指標均高于GB/T29047-2012或EN253標準。

2、工作鋼管的表面預處理

    鋼管經檢驗合格后進入噴砂車間開始拋丸除銹工序（直縫管、無縫管進行定尺、倒坡口）。我公司的拋丸除銹機最大除銹直徑可達DN1800mm。鋼管通過拋丸除銹，徹底清除了其表面的各種銹跡、雜物、油污等。除銹后的鋼管錨紋深度控制在200-400um之間，大大地增加了鋼材表面與聚氨酯保溫層的粘結力并提高了鋼材的抗疲勞度和抗腐蝕能力，改善了鋼材的內在質量，延長了構件的使用壽命。

常溫常壓狀態下，我公司的鋼材經過拋丸除銹可達到Sa2.5級，即近白級。

3、高密度聚乙烯外護管的生產

   聚乙烯原料檢驗合格后進入生產線，通過選配料、均勻攪拌、烘干上料、加熱擠出、真空定徑、冷卻、牽引、電暈極化、定尺切割、成品檢驗等工序，完成一段外護管的生產。

高效精密的聚乙烯外護管生產線是生產出高品質合格產品的必備要素之一。我公司引進的是德國高密度聚乙烯外護管生產線。該生產線由控制系統、擠出機、機頭、定型冷卻系統、牽引機、定徑切割機、傳送架組成。生產線采用高效擠出機，配以高扭力減速箱、新型開槽機筒、LTM高效螺旋，擠出量大、物料熔溫低，真正實現了物料的低溫塑代化；機頭模具采用的是螺旋環流式，可配靜態混煉系統，使得機頭內部壓力分布更均勻；真空定徑箱分為兩段式，這就使得其內部有了完善的水溫、水位及流量控制，從而確保生產出高質量的管材。

該生產線只要稍微調整一下，配以不同模具、螺桿及附屬設備就可生產出DN90-DN1900的各種規格的聚乙烯外護管。

在外護管的電暈極化處理方面，我公司采用了藍弧極化處理技術。該技術克服了傳統PE電暈極化工藝的兩個弊端（即：一是外護管表面的電荷容易吸附游離在空氣中的灰塵，造成聚氨酯發泡層與外套管之間離層不易粘結；二是處理后的電荷容易放掉，影響了處理效果），消除了內應力，同時提高了外護管內壁表面的粗糙度，增強了聚氨酯發泡層與外套管之間的粘結力，提高了剪切強度，使鋼管與保溫層、防護層達到三位一體效果，能延長管線使用壽命5年以上。

4、保溫管道的生產

我公司直埋保溫管制造工藝先進科學，每一道工序都進行嚴格的在線檢驗，以及成品入庫前檢驗，從而保證了產品質量、性能的可靠性。

保溫管道產品正式生產前，首先由各方技術人員（我公司、聚氨酯原料供應商、聚乙烯原料供應商）對生產設備、生產工藝及原料配方進行調試。調試成功后出具調試報告，再對保溫管進行型式試驗，型式試驗合格后制定保溫管道制造作業指導書，之后方可進行批量生產。

第一個環節是選取符合相應要求的鋼管、支撐環（塊）、外套管。將支撐環（塊）按照規定數量和間隔均勻分布在鋼管外表面，捆扎牢固后上自動穿管機進行穿管。穿管前要查看外護管是否有劃傷，是否清理干凈內壁里的塵土、油脂、積水等雜物。穿管過程中要保證支撐環（塊）的完整性及鋼管與聚乙烯外套管的同心度。

如果環境溫度低于5℃，穿管后的組合管應進預熱箱預熱。預熱箱是為保證聚氨酯發泡工藝要求而增設的新設備。它可保證任何時候聚氨酯發泡都能在同一溫度條件下進行，從而為聚氨酯泡沫的密度及泡孔的均勻性提供了有力的保障。

第二個環節是上管堵，開注料孔、放氣孔。根據外護管與鋼管空腔的空間容積計算注料量，然后再注料發泡成型。我公司擁有的發泡設備是PU600型高壓發泡機，其注料壓力高達11Mpa，注料能力達到600升/分鐘，可根據管徑、管長度及所需密度自動設置注料量。聚氨酯原料在發泡機中經高壓噴射得到充分混合，保證聚氨酯泡沫泡孔細密、均勻、閉孔率高。待注料孔有泡沫溢出后，清除殘留泡沫，密封注料孔。

按照標準要求，成品保溫管保溫層材料密度大于60kg/m3，吸水率≤10%，保溫前后外徑增大率≤2%，泡沫充分填滿鋼管與外套管之間，并具有很高的附著粘結強度，使鋼管、外護管和保溫層之間形成“三位一體結構”。保溫層具有良好的機械性能和熱絕緣性能，連續工作溫度達150℃，使用壽命超過30年。 

第三個環節是按照買方標準包裝保溫管，并對其進行檢驗。我公司有先進、齊全的檢測設備，保溫管生產完成后會對保溫層各項性能進行全面檢測。檢驗合格后方可將成品打標識入庫。

另外，我公司定期委托北京市建設工程質量第四檢測所對保溫管的整體性能進行檢測，并出具檢測報告。進一步保證了保溫管的性能。

我公司生產的保溫管具體性能指標見下表：

高密度聚乙烯外護管技術指標

聚氨酯保溫層技術指標

成品管道主要性能表