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容器板熱處理工序繁重

控軋控冷是容器板軋機的一項特長，因容器板軋機具有隨意變換道次和軋制溫度的靈活性，并采取一些待溫等軋的有效措施，有目的地控制道次壓下率與等軋終軋溫度，使軋機自動化添加了許多不穩定的因素。

雖然采用控軋控冷技術，使線外熱處理量明顯減少，但容器板線外熱處理仍然是一項必不可少的繁重工序。熱處理種類有正火、回火、淬火、退火、調質(淬火+回火，正火+回火)及緩冷等方式，而爐型有連續式和間歇式之分，非常繁多。由于容器板熱處理量大，占用車間面積廣，所以有人常說，把容器板生產稱它為軋鋼車間，還不如叫它為熱處理車間。這些工序周期長，連續性差，要實現自動化自然會受到一定的影響。

容器板熱變形的控制

在數控切割機實際切割過程中，由于對容器板的不均勻的加熱和冷卻，材料內部應力的作用將使被切割的工件發生不同程度的彎曲或移位----即切割熱變形，具體表現是形狀扭曲和切割尺寸偏差。由于材料內部應力不可能平衡和完全消除，所以只能采取一些措施來設法減少熱變形。

我們堅信顧客是我們的衣食父母。因此，全心全意為顧客服務是我們的本份。

提高容器板的冶煉工藝水平

提高鋼水純凈度：

在現有條件下，提高鋼水純凈度，有兩個關鍵的地方，首先是爐前冶煉操作的強化控制，即采用優化設計的氧槍噴頭及音頻控制造渣技術，加上煉鋼工的經驗輔助，在確保脫S、P的前提下，盡可能減少鋼中含氧量；出鋼過程采用擋渣球+擋渣帽雙擋渣工藝，減少轉爐渣進入鋼包，同時加入具有脫S作用的鋼包覆蓋劑和鋼水凈化劑。另外，在爐后精煉工序采用底吹強制攪拌措施與喂線工藝結合確保鋼水中的夾雜物上浮，加強鋼包中渣鋼界面的反應，進一步脫除S、P，降低鋼中氧含量并改善夾雜物的形態，提高鋼水純凈度。

調整鋼的內控成分：

根據國家標準規定，在冶煉20g(Ti)鋼時，制定了內控成分，首先碳在不變（0.12%～0.20%）的情況下，提高了錳的下限成分，由此使鋼的強度等性能指標在充分保證的前提下，韌性有所提高，同時由于純凈度提高，使冷彎性能大大改善，也使鋼板的焊接性能得到保證。通過增加Ti含量，改變了N在鋼中的形態，形成了TiN化合物，提高了鋼的時效性。