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現在人們對產品表面要求越來越高；所以，模具研發設計方面起到了決定性因素，一套模具的好壞決定了一款產品的質量。產品進膠選擇在模具設計研發方面起到至關重要作用。

在澆制模型時形成的框架與零件的結合部位叫做水口，該部分是產品所不需要的多余部分，需要將其切除；而在現有技術的制作中是產品注塑出來后再次需要機器分離產品中的水口；由于不能一次性加工完成而需要經過多個加工環節，則會二次加工會進一步影響產品的良品率并且比較繁瑣費時。

綜上可知，現有技術在實際使用上顯然存在不便與缺陷，所以有必要加以改進。

技術實現要素：

針對上述的缺陷，本實用新型的目的在于提供一種模內切澆口模具，能夠節約成本與加工時間，提高 效率。

為了實現上述目的，本實用新型提供一種模內切澆口模具，包括有：

模具本體，其模內注塑成型加工件；

至少一模內切澆口刀，設在所述模具本體內的所述加工件的水口處且與所述水口的邊緣相契合；

驅動裝置，與所述模內切澆口刀連接以驅動所述模內切澆口刀對所述水口切割。

模內切澆口配置：油缸、切刀、控制系統。

根據所述的模內切澆口模具，所述驅動裝置包括有：

接收所述模具本體發送的開模信號的接收模塊；

根據所述開模信號控制所述模內切澆口刀對所述水口進行切割的第一控制模塊；

控制所述模內切澆口刀復位的第二控制模塊。

根據所述的模內切澆口模具，所述模具本體設有發送模塊以發送所述開模信號到所述驅動裝置的所述接收模塊。

根據所述的模內切澆口模具，所述模具本體還設有與所述發送模塊連接用以發送所述開模信號的觸控開關；

所述發送模塊與所述接收模塊為無線通信連接或有線通信連接。

根據所述的模內切澆口模具，設有至少一推動缸與所述模內切澆口刀連接以推動所述模內切澆口刀對所述水口的邊緣進行切割。

根據所述的模內切澆口模具，所述驅動裝置設有至少一施壓導管連接至所述推動缸以對所述推動缸施加壓力推動所述模內切澆口刀。

根據所述的模內切澆口模具，所述推動缸設有至少一釋壓導管用以釋放壓力并復位所述模內切澆口刀。

模內切澆口配置：油缸、切刀、控制系統。

根據所述的模內切澆口模具，所述推動缸設在所述模內切澆口刀頂緊所述水口的另一面；

所述推動缸設在所述模具本體的內部。

根據所述的模內切澆口模具，所述驅動裝置為氣壓驅動裝置或液壓驅動裝置。

值得好的選擇的是，所述驅動裝置為模內切澆口液壓系統。

本實用新型所述的模內切澆口模具包括有：模具本體，其模內注塑成型加工件；至少一模內切澆口刀，設在所述模具本體內的所述加工件的水口處且與所述水口的邊緣相契合；驅動裝置，與所述模內切澆口刀連接以驅動所述模內切澆口刀對所述水口切割。借此，本實用新型能夠節約成本與加工時間，提高效率。

模內切澆口配置：油缸、切刀、控制系統。

在注塑成型之后，水口連接，多數為人工修剪，勞動強度大，而修整難以使其美麗漂亮。目前，塑料部件的使用急劇增加了塑料的質量。但是，由于原材料價格上漲，工人工資，加上市場競爭日益激烈，企業的利潤下降，如何降低成本？通過技術改進，它還提高了產品的質量，實現自動化生產是塑料生產企業的緊迫任務。

邦注科技模內切工作原理

什么是模內熱切技術？

模內熱切技術就是產品在模具里未被頂出狀態的時候實現產品與水口的熱分離技術；

模內熱切系統包含單元：超高壓時序控制系統、微型超高壓油缸、高速高壓切刀。

切刀與產品硬切嗎？

切刀與產品是軟切，真正意義上是擠壓， 將多余的料擠到溢料槽內；

切刀在什么時候頂出?

理論上切刀在保壓完成時頂出；

模內熱切具體動作介紹：

注塑分為三部分：射膠（軟料）+保壓（軟料）+冷卻（硬料） 當產品保壓完成后切刀頂出，將產品與水口進行分離，切刀保持頂出狀態，等 到產品冷卻完成前2S，切刀退出，模具打開后，產品與水口呈分離狀態。

模內熱切模具的優點

模內熱切模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為模內熱切模具擁有如下顯著特點：

1. 模內澆口分離自動化，降低對人的依賴度；

傳統的塑膠模具開模后產品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續工序，有利于生產自動化，降低對人的依賴。

2. 降低產品人為品質影響；

在模內熱切模具成型過程中，澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性，其結果是品質一致的零件，而傳統人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產品均由模內熱切模具生產。

3. 降低成型周期，提高生產穩定性

模內熱切成型的自動化，避免了生產過程中無用的人為動作，而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ，在產品大規模生產過程中較傳統的模具有著不可擬比優勢。

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