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機床外觀簡圖

1.機床概述

1:采用BTA鉆削法加工工藝。 φ26-φ50

可加工具有坐標孔分布的工件，工件固定，刀具旋轉進給。

孔徑范圍：φ26mm～φ50mm

最大孔深：1200mm

數控系統：北京KND

1. 2.    加工精度

孔偏斜度：1mm/1000mm

粗糙度：3.2μm～12.5μm（BTA）

孔徑精度：IT8～IT12

1. 3.    工件加工過程描述

(1)將工件裝配到T型槽工作臺上，并找正。

(2)X、Y軸移動，找準位置孔。

(3)液壓系統控制導向架內的導向套頂緊到工件端面。

(4)開啟冷卻系統的高壓泵組。

(5)開啟鉆桿箱，驅動刀具旋轉。

(6)Z軸進給系統驅動刀具進給。

(7)鉆到設定位置，冷卻停，刀具退回，導向套松開。

(8)X、Y軸移動至下一個鉆孔位置，重復(2)到(7)步，加工下一個孔。

(2)～(8)步為數控系統控制

1. 4.    機床主要特點

(1)床體、箱體等基礎件采用鑄鐵鑄造。

(2)機床具有三個伺服軸，可用來加工具有坐標孔分布的工件。

  X軸驅動工件橫向移動、Y軸驅動刀具升降移動、Z軸驅動刀具縱向移動。

(3)鉆桿箱移動(Z軸)用導軌采用滾珠絲杠矩形導軌，刀具垂直方向移動(Y軸)用導軌都采用滾柱絲杠矩形導軌，工作臺橫向移動(X軸)用導軌都采用滾柱絲杠矩型導軌。

(4)配備專用冷卻系統，為深孔鉆削提供高壓大流量高清潔的切削液。

自動排屑機：自動清除切屑，實現初步油屑分離。

過濾系統：網式、一級高壓紙質過濾，提高切削液清潔度。

高壓泵組：產生流量和壓力可調的切削液，為刀具供油。

(5)刀具進給采用伺服電機驅動滾珠絲杠實現；刀具旋轉采用伺服電機帶動主軸驅動；刀具的進給和旋轉均可實現無級調速。

(7)機床具有壓力保護、冷卻系統液位和溫度保護、刀具保護、行程保護等功能。

(8)采用數控控制方式，自動化程度高，可操作性強,工作效率高，精度高，安全可靠。

 (9)刀具與主軸的連接BTA法為法蘭盤連接，

(10)機床裝配腳踏板，方便機床操作。

(11)數控系統操縱站由連桿連接，安裝在床身上；冷卻系統壓力和流量的調整及壓力顯示，均裝配在數控系統操縱站附近。

1. 5.    機床主要參數

6.機床主要部件的功能及結構

機床由床身、T型槽工作臺、立柱、鉆桿箱、授油器、鉆桿支架、進給系統、冷卻系統、電氣控制系統、自動排屑裝置等主要零部件組成，對各主要部件的基本組成結構敘述如下：

6.1床體和工作臺部分

該部分由床體、T型槽工作臺、X軸伺服進給系統、導軌防護罩等組成。

床體采用鑄鐵，三軸均采用精密滾珠絲杠副傳動，定位精度高，移動速度快。

T型槽工作臺尺寸（Z×X）為1500 mm×1500mm。

T型槽工作臺最大行程（X軸）為1100mm。

6.2鉆桿箱部分

主軸最高轉速3000r/min，鉆桿箱為單主軸結構。鉆桿箱體為鑄鐵。電機與鉆桿箱之間采用同步齒型帶傳動。傳動選用伺服電機通過同步帶帶動主軸旋轉。

6.3立柱部分

立柱部分包括底座、立柱體、Y軸伺服進給系統、平衡配重等部件組成。底座、立柱體采用鑄鐵。

Y軸垂直升降系統，采用滾珠絲杠副傳動、滑動導軌。

升降滑臺最大行程（Y軸）為1200mm。

6.4切削液冷卻過濾系統

為深孔鉆削提供高壓大流量高清潔的切削液。

自動排屑機：自動清除切屑，實現初步油屑分離。

過濾系統：網式、兩級高壓紙質過濾，提高切削液清潔度。

高壓泵組：產生流量和壓力可調的切削液，為刀具供油。

6.5進給系統

進給系統包括垂直升降滑座、Z軸伺服進給裝置、頂緊裝置等。Z軸采用滾珠絲杠副。

6.6授油器

授油器整體在液壓的驅動下液壓缸可進行伸縮動作，起頂緊、松開工件及鉆頭導向、鉆桿支承和排屑作用。授油器可壓力頂緊工件。

6.7鉆桿支架

起鉆桿支承及減少震動的作用。

6.8液壓系統

鉆削時，液壓系統驅動導向架頂緊工件，防止冷卻液泄漏。

6.9自動潤滑系統

鉆桿箱主軸的前后軸承、拖板導軌面、滾珠絲杠螺母等均采用自動定時定量潤滑，油箱內有低油位自動報警功能。

7.機床電氣控制系統

采用北京KND數控系統

手動脈沖發生器、電控柜配風冷、機床配備三色工作燈等。

既能編程設置完成自動加工循環，又能手動、點動、啟閉調整等