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油缸內壁MIG熔銅堆焊

熔銅堆焊工藝：液壓支架的底缸在工作過程中，與立柱配合面容易積聚煤屑等硬質顆粒，引起劃傷，且液壓油中易混進水分、H2S等腐蝕介質，從而導致底缸內表面出現銹蝕，影響密封效果，最終造成舉升力下降，我們寧波鐳速研發的熔銅焊接技術有效的解決了這一難題。

所謂底缸內壁耐磨、防腐再制造是將報廢或即將報廢的液壓支架底缸回收，利用自主研發的熔焊技術與設備，對其進行專業化、批量化的生產過程，從而恢復受損底缸的使用性能。

寧波鐳速創造的液壓支架底缸內壁耐磨、防腐再制造新工藝，具有自動化程度高、成本低、耐磨、防腐效果顯著等優點，很好的響應了國家節能減排、大力發展循環經濟的號召。

采用數控系統，自動化程度較高，生產效率高。

在同等工況條件下：所強化修復的底缸內壁耐磨、防腐性能大大提高，熔覆的銅合金精加工后布氏（HB）硬度達到270左右，突破了現有HB硬度在120-140徘徊的現狀，使用壽命達到新品的2倍以上；

激光熔覆與等離子熔覆油缸內壁

技術特點：采用激光或等離子工藝獲得的熔覆層厚度可精確控制（1-5mm）、厚度均勻、稀釋率低，熔覆層成分純度高、成型美觀且熔覆層與基材呈冶金結合，具備較高的結合強度；且由于熱輸入小，基材的熱影響區較小。采用超聲波和X射線對熔覆工件進行全覆蓋檢測，結果表明熔覆層與基體結合你牢固，熔覆層內部無針孔、夾雜、裂紋等缺陷；電子探針和掃描電鏡分析結果表明熔覆層內部各合金元素在熔覆層橫截面上均勻分布，熔覆層內部的強化碳化物分布均勻。

應用工況：選擇不同粉末體系，可對處于低應力磨損、高溫磨損、沖擊磨損、腐蝕等惡劣工況條件下的工件進行處理。耐磨熔覆層以（Fe，Cr）7C3為主強化相，硬度高，采用該工藝制備的高溫耐磨層在700℃工況條件下的壽命為不銹鋼件的5-15倍。制備的耐腐蝕熔覆層性能可優于鍍鉻層，按照ASTM-G48標準進行的點蝕實驗表明熔覆層的耐蝕性能為304不銹鋼1.2-2倍。因此該技術可取代以上工藝而應用在缸套、油缸、液壓支架立柱等惡劣工況條件下的工件的強化。