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接縫在管子縱向中心線上，稱為管子縱向對接。采用藥芯焊絲加氣體保護的焊接工藝，若是多遍成型，則每次焊縫表面清渣費工費時。 管子搭接或套接，除某些特殊情況外，多半用在更改結構和修理管子采用的對接形式。 管子焊接有兩種焊接方式，即轉動焊接法和固定焊接法。 管子轉動焊接法，相當于平焊的情況，操作簡單，生產效率高，在管子預制時大量采用。除此之外，還可以采用滾動支承架和轉動支架來轉動管子，以便焊接。 管子固定焊接法，又分水平位置固定、垂直位置固定和傾斜位置固定三種焊接法。管子固定位置焊接時，焊條位置變化很大，操作比較困難。焊接位置相當于從仰焊位置到立焊位置又過渡到平焊位置。

國內外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術和計算機技術的不斷發展，焊接設備的控制技術進入智能化時代，因此為管道焊接自動化新設備、新工藝的成功實施創造了條件，使管道的焊接效率和焊接質量有了很大提高，如林肯公司開發的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術和設備，以其柔和的電弧，極小的飛濺和極1佳的打底焊質量引起了世人的關注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。在塑料制品的諸多連接技術中，熱風焊接工藝是比較常見的一種，化工行業中普遍使用的塑料容器、儲槽以及部分管路系統等均可以使用該工藝。又如MAGNATECH公司生產的管道全位置自動焊接設備，應用了自適應控制技術，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質量。

一套完善的管道質量檢驗體系，是管道今后能滿足生產需要和安全運行的基礎。即管道埋于地下，除改造、敷設新線路等原因外，管道一般不會發生位移。質量缺陷是多樣的，為了確定缺陷對管道的安全影響，減少和防止這些缺陷的產生，必須在整個管道建設過程中采取不同方法及時查明缺陷的大小、位置和性質，判斷其嚴重程度，分析其形成的原因，并提出處理的意見和方案。

常用的檢驗方法有檢查容器表面的宏觀檢查、檢查原材料和焊縫表面和內部缺陷的無損探傷檢驗、檢查原材料和焊縫化學成分和機械性能的破壞性試驗，以及檢查容器宏觀強度及密封性的耐壓試驗和氣密性試驗。

無損檢測新技術在不斷地發展，如超聲一聲發射技術、熱紅外檢測技術、漏磁-渦流聯合檢測、電磁一超聲檢測、激光一超聲檢測等。電弧焊和混合激光焊的快速發展大大提高了管道焊焊接生產率，無論是焊接單一焊道還是焊接厚壁對接焊縫。已進入工業頓城開始實際運用的技術主要有高能射線探傷、x射線照相技術、射線探傷層析技術(ct)、中子射線撿測、超聲自動檢測系統。下面主要講述管道的缺陷種類、射線探傷、x射線照相技術、超聲無損無損控傷及表面的無摜檢驗。