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在拉絲過程中，拉絲模具的消耗主要有斷裂和磨損兩種。大多數破裂的模具只能報廢，但磨損的模具可以通過修復后再使用，因此在生產中應盡量減少模具破裂的比例。造成硬質合金拉絲模具模芯破裂和模孔磨損的原因分布是什么呢？在拉絲過程中應怎樣處理呢？一起來看看。
    模芯破裂形式和原因：
 （1）縱向裂紋：75%的開裂模具為縱向裂紋，90%為多次打磨后心墻變薄造成的正常損傷。其中只有少數原因是拉絲過度率降低、鋼絲表面氧化皮不潔、涂層不良、模具安裝不良；
 (2)橫向裂紋占總的約13％，主要是由模芯的不良插入引起的，例如模芯的錐度或非圓度過大，以及模芯和模套之間的接觸不良。二是表面還原率過大、過軟；
 (3)裂紋和出口的斷裂分別占6%。造成模具材料缺陷和拉深工藝不當的原因有一半，影響模具質量主要問題是模芯材料的損失。
   模孔磨損的表現形式和原因。
 （1）表面粗糙。拉絲生產中的變形熱導致模具溫度升高，局部出現氧化色，造成輕微磨損。潤滑不良導致鋼絲和模具孔表面點焊，碳化物顆粒松動，位移產生劃痕和波紋，工作錐表面粗糙，皮帶固定，磨損嚴重。
 （2）橢圓。硬質合金的硬度不均勻，拉深方向與模孔軸線不重合，模孔一側的應力會導致橢圓。
 （3）環形槽。這是典型的疲勞磨損。在拉絲過程中，模孔承受線材不間斷的沖擊，使碳化鎢顆粒松散脫落，形成粗糙的表面。粗糙表面從鋼絲表面刮下金屬屑，這是潤滑條件的惡化，加速磨損的速度，于是在模具孔的沖擊力較大的區域形成環形槽。
 從氧化變色到表面粗糙度到環槽，這是一個增加磨損的過程。合理使用模具，延長模具壽命的方法是及時修復和研磨模具，并在模具孔出現環形凹槽之前更換模具。每次使用模具后，應及時清洗檢查。如果表面有輕微磨損，可以直接打磨或精磨。拋光后可用作工藝模具。盡量把模具的研磨量控制在一個小的水平，增加模具的維修和再利用次數。根據相關規定，當模具孔的直徑接近模具胚的較大直徑時，應注意模具孔表面的檢查，即使有輕微的晶粒，也應報廢以防止鋼絲的浪費。